Zeeco est le leader mondial des solutions de combustion à très faible teneur en NOx. Depuis des décennies, nos ingénieurs conçoivent sur mesure des oxydateurs thermiques de déchets contenant de l'azote pour des usines pétrochimiques, des raffineries de pétrole, des fabricants de fibres de carbone et des entreprises d'électronique. En ce moment même, nos systèmes de combustion éliminent les déchets dangereux et minimisent les émissions dans l'environnement aux quatre coins du monde.
Les oxydateurs thermiques de déchets liés à l'azote sont des systèmes d'incinération qui traitent les déchets gazeux et liquides contenant des composés liés à l'azote tels que l'ammoniac et le cyanure. L'incinération à haute température de déchets liés à l'azote dans un environnement oxydant (excès d'air) produit des niveaux inacceptables d'oxydes d'azote (NOx).
Pour limiter la formation de NOx, Zeeco utilise un processus d'incinération à plusieurs étapes et à faible teneur en NOx. Notre conception exclusive établit la norme pour les systèmes d'oxydation thermique à faible émission de NOx.
Des exigences plus strictes, des solutions durables.
Notre centre de recherche et d'essai sur la combustion est considéré comme l'un des meilleurs de la planète et a été le premier au monde à obtenir la certification ISO 9001-2000. Notre personnel reste à la pointe des exigences en matière d'émissions environnementales, qui évoluent rapidement, tout en dépassant les attentes de nos clients en matière de qualité et de performances durables.
Avec 15 fours d'essai de combustion à échelle réelle, Zeeco est en mesure de tester une grande variété de systèmes de combustion dans des conditions simulées sur le terrain. Nous disposons de plusieurs combustibles liquides et gazeux qui nous permettent de simuler pratiquement n'importe quel combustible spécifié dans des conditions de processus spécifiques. Un système d'incinération à flux multiples nous permet de tester les situations les plus complexes dans un environnement contrôlé. Zeeco est également équipé pour faire la démonstration d'une gamme complète de brûleurs et d'équipements de torche, y compris des brûleurs de processus, des brûleurs de chaudières et toutes sortes d'équipements de torche, y compris une grande variété de technologies sans fumée.
Modélisation computationnelle
Zeeco associe des capacités avancées en matière de dynamique des fluides numérique (CFD) à sa vaste expérience de la conception, de la fabrication et de l'exploitation d'équipements de combustion afin de garantir des performances optimales. En modélisant les conditions spécifiques du processus de notre client par rapport à la conception réelle de l'équipement, la CFD nous permet de prévoir ce que nous ne pouvons pas voir ou anticiper, plutôt que de nous fier uniquement à notre expérience passée et aux règles de conception traditionnelles.
Première étape : four de réduction
La première étape consiste généralement à brûler les déchets et le combustible ensemble dans un environnement réducteur (c'est-à-dire avec une quantité d'oxygène inférieure aux besoins stœchiométriques) à une température contrôlée égale ou supérieure à 2000-2400°F (~1100-1300°C) et avec un temps de séjour pouvant atteindre 2,0 secondes. Cet environnement à haute température et les niveaux d'oxygène sous-stoechiométriques provoquent la dissociation des composés contenant de l'azote lié, produisant finalement de l'azote libre. En raison de l'apport d'oxygène sous-stoechiométrique, des combustibles tels que le monoxyde de carbone (CO2) et l'hydrogène (H2) existent dans l'effluent de la phase 1.
Deuxième étape : Tremper
Le deuxième étage refroidit l'effluent de l'étape 1 à une température inférieure comprise entre la température de seuil de formation de NOx et la température d'auto-allumage des gaz de combustion. Le temps de séjour dans le deuxième étage est généralement compris entre 0,5 et 1,0 seconde. Un milieu de refroidissement inerte, tel que de l'eau, de la vapeur ou des gaz de combustion recyclés, est introduit dans cette zone pour atteindre ces températures, qui sont généralement comprises entre 1 300 et 1 600°F (~700-870°C).
Troisième étape : Four d'oxydation
La troisième étape consiste à oxyder les combustibles contenus dans l'effluent de la deuxième étape, maintenant asséché. Les combustibles qui sont oxydés au cours de la troisième étape comprennent le CO2, le H2 et tous les hydrocarbures restants qui ne peuvent pas être rejetés sans traitement dans l'atmosphère. Afin d'achever le processus de combustion, de l'air supplémentaire est introduit dans les gaz de combustion refroidis pour que les combustibles restants s'oxydent avant d'être rejetés dans l'atmosphère. La température de fonctionnement de cette étape finale est généralement limitée à 1800°F (~980°C) et le temps de séjour dans cette étape finale est généralement de 1,0-2,0 secondes.
Performance typique
- NOx emissions for Nitrogen Bound Waste Streams <100 ppm (vd)
- Efficacité de destruction des déchets (DRE) > 99,99% (disponible jusqu'à 99,9999%)
Applications typiques
- Applications pétrochimiques impliquant des amines, des nitriles, etc.
- Vapeurs d'ammoniac et/ou de cyanure
- Unités de récupération du soufre : Strippeur d'eau acide (SWS) Courants aériens de gaz
- Fabrication de fibres de carbone Flux d'effluents gazeux LT/HT
- Flux de ventilation de la fabrication de produits électroniques
Caractéristiques de conception exclusives :
- Garantie de performances prévisibles en matière d'émissions
- Ré-allumage correct en phase oxydante
- L'air de combustion du brûleur est efficacement séparé de l'air de combustion résiduel pour un contrôle optimal.
- Contrôle fiable du processus et fiabilité à long terme